访陶氏化学高级可靠性经理陈玉新

        

作者：王虹

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可靠性工程的历史发展

        到目前为止的职业生涯中，从国企到外企，从设备工程师到高级可靠性经理，陈玉新（Alex）见证了化工领域对于设备维修和可靠性认识与理解的不断深入，从最初的“坏了再修”，到“预防预测性维修”，再到“以可靠性为中心的维修”，目的始终是以最小的维修资源消耗来保持适当的可靠性水平，满足生产对设备的需求。

        什么是可靠性？从定义来看，可靠性是指产品在规定的时间内、规定的条件下完成规定功能的能力。通俗来讲就是产品要经久耐用。大到航空航天，小到家用电器，可靠性与我们的生产和生活息息相关。不同行业对可靠性的管理和应用有不同的侧重点，比如，流程性行业和离散性行业对可靠性管理和应用就相差颇大，但不容置疑的是，建立“以可靠性为中心的文化”对于行业和企业的发展具有重要的意义。

        “可靠性概念萌芽于上世纪三四十年代，最早应用于西方军事领域。由于涉及的是产品的‘未来的可靠性’，其本质就具有不确定性，所以其发展得益于概率论和数理统计学的理论发展。五十年代以后，美国纲领性文件《军用电子设备可靠性》研究报告的发表，奠定了可靠性工程的发展方向，标志着可靠性工程已成为一门独立的新兴学科，是可靠性工程发展的重要里程碑。六十年代起，可靠性工程进一步全面发展，并逐渐从军事领域延伸到民用领域。七十年代则开始由个别国家延展至全球，很多国家开始重视可靠性工程的研究与应用，”Alex首先为我们简要概述了可靠性工程的发展历史。由此不难看出，伴随着行业与产业发展的不断进步与成熟，“可靠性工程”研究及应用也持续发展，影响力与日俱增。

        现代化工业流程越来越复杂，工况越来越苛刻，对设备可靠性的要求也越来越高。Alex随即从这个维度为我们梳理了设备可靠性管理思路的变化历程。“从设备维修发展的历史来讲，早期的理念是‘坏了再修’，因为当时的设备构造相对简单，生产要求不高；到了四五十年代，鉴于设备故障对生产的影响越来越大，产生了‘预防性维修’的概念；六七十年代起，‘预测性维修’逐渐普及，基于收集到的设备早期故障信号安排维修活动，避免过度维修和维修不足的问题；再后来逐渐发展成‘以可靠性为中心的维修’，应用逻辑决断的方法来确定设备的维修策略，以最小的维修资源消耗保持设备固有的可靠性水平和安全性。可靠性工具也越来越丰富，如FMEA（故障模式及影响分析）、DFR（面向可靠性的设计），RCA（根本原因分析）等等”。

        Alex一直在用户单位做设备的维护管理工作，起初以日常管理为主，包括巡检、维修，备件管理及大检修的计划与安排；后来他开始从事可靠性管理，工作内容更专注于可靠性数据分析、设备维修策略，非计划故障的根本原因调查等。多年的设备管理经验让他更加清楚地认识到——对于流程性工业设备来说，使用与维修阶段更多的是维持设备的可靠性，设备的本质可靠性在设计研发阶段就已经确定了。因此，若想实现可靠性的有效提高，需要将可靠性的理念贯穿于产品的规划、设计、制造、使用、维护、报废等全生命周期的各个阶段，并将每个阶段的数据汇聚成信息流，形成一个闭环，才能持续提高设备的可靠性。

        Alex更加深入地解释了可靠性的一些指标和术语，比如本质可用性、可达可用性、实际可用性——本质可用性取决于产品设计；产品设计完成后，可靠性在产品制造的过程中会因各种变化损失一部分，制造完成后得到的是产品的可达可用性；再到产品用户端，可靠性在使用和维护的过程中由于诸多因素又将损失一部分，最终得到的是实际可用性。Alex还形象地打了个比喻，产品的可靠性与人的寿命非常类似，简单来讲，人的本质寿命（最高寿命）由基因决定，而在孕育过程中由于各种变化寿命会有所损失，出生后在成长发育中则会继续受到生活习惯、医疗条件、健康管理等行为的影响，进一步降低，最后才可得人的实际寿命。显而易见，在产品的规划设计阶段就注重可靠性，才更容易提高产品的可靠性。越是到了后期，可靠性的提高会更困难，成本也会更高。

        “落实到设备的使用和维护上，以阀门为例，当某一个关键阀门出现问题后，我们会首先进行根本原因分析，找出问题及根本原因所在，比较常见的原因包括设计不足、使用不当、维修不当等……我们会将设计相关的信息反馈给设备的厂家，厂家则可以根据反馈改进设计，提高设备的本质可靠性，反过来为客户提供可靠性更高的产品。当然，产品在设计制造阶段会进行一些可靠性试验以获取可靠性数据，再结合用户在实际工况上的使用数据，产品的可靠性才能得到更有效的提高。”Alex举例分析道。

        作为可靠性工作的从业者，Alex自觉担负着一种使命感。他坚信随着现代工业技术的发展，可靠性的作用日益重要，因此要普及可靠性知识，培养可靠性思维，提高可靠性应用。他详细阐述了可靠性和质量的关系：“质量与可靠性密不可分。广义上，可靠性是质量的一部分。狭义上，Reliability is quality over time——可靠性就是质量在时间轴上的延伸。传统的质量关注于产品出厂之前与出厂那一刻是否符合指标要求（t≤0, t指的是产品开发时间节点，t=0指的是产品上市的那一刻）。可靠性关注的是产品上市后（t>0）的失效问题。长期以来，人们只用技术性能指标作为衡量产品质量好坏的标志，但这只反映了产品质量好坏的一个方面，还不能反映产品质量的全貌。因为在使用过程中，如果产品不可靠，即使其技术性能再好也得不到发挥。从某种意义上说，可靠性可以综合反映产品的质量。因此，必须树立当代质量观，把产品质量的内涵从狭义的概念扩展到包括性能、经济性、安全性、可靠性、维修性、保障性等在内的广义质量观念。质量管理应前伸后延，从研制早期抓起，直到制造、用户使用全过程。

        Alex期望国内的制造业都能够树立可靠性文化，并在提升可靠性思维的同时增加可靠性方面的投入与支持 。他说：“随着国产化的推进，进口设备与国产设备的竞争也愈加激烈。对于使用者来说，我们所关注的不只是产品初始价格，而更多的是可靠性和寿命周期费用，这就要求制造方在投入研发的同时，将可靠性制纳入到规划、设计、制造等过程中，真正理解产品本身的规律，才能够满足客户的需求，做到不仅仅是以价格取胜，更是以质量和可靠性取胜，塑造品牌，提高核心竞争力，这会是企业未来发展的必由之路。”

        深耕化工领域可靠性工作多年，展望未来，Alex希望在做好本职工作之余，能够多多宣贯可靠性文化，倡导可靠性思维，普及可靠性知识，将可靠性理念与经验分享给更多的年轻工程师。生活上，Alex爱好乒乓球和围棋，还有一只超级可爱的爱犬柯基。